A hatékony forrásellenőrzés a folyamat és a formatervezés korai szakaszában alapvető fontosságú a mélyen{0}}húzott héj stabil minőségének biztosításához. A feldolgozás előtt közvetlen áramlási elemzést (DFM) végeznek, figyelembe véve a héj mélységét, a sarok sugarát, a falvastagságot és a húzási arányt. Ez lehetővé teszi a rajzmenetek számának precíz kiszámítását, megakadályozva a túlzott mértékű egyszeri-rajzi műveleteket, amelyek repedést okozhatnak. Az olyan hibák kiküszöbölésére, mint a gyűrődés, visszaugrás és elvékonyodás, nyomóbordákat adnak a formához, és a szerszám sarok sugarát és a nyomóerő szerkezetét ésszerűen tervezték. A keményfém magokat a penész kopásállóságának javítására használják. Ezzel egyidejűleg szabványosítják a formafeldolgozási szabványokat, és a lassú huzal szikraforgácsolással és tükörcsiszolással biztosítják a konzisztens formaüreg méreteket. A rendszeres szabványos formajavítások megakadályozzák a szerszámkopás okozta adag méreteltéréseket.
A nyersanyag állapotának szigorú ellenőrzése minimalizálja az anyagingadozások okozta hibákat. A nyersanyagok átvételekor a tételeket megvizsgálják a nyúlás, a keménység és a vastagság egyenletessége szempontjából. Az acél, a rozsdamentes acél és az alumínium különböző tételei külön vannak címkézve és külön használatosak. A tekercsek precíziós szintezésen esnek át a belső feszültség kiküszöbölése érdekében. A nagy húzási nehézségekkel küzdő munkadarabokat elő-lágyítják és lágyítják. Gyártás előtt ultrahangos zsírtalanítást és olajeltávolítást végeznek, hogy megakadályozzák a karcolásokat és az olaj és szennyeződések okozta sérüléseket. Szabványos kenőanyag-típust és felhordási mennyiséget használnak az egyenletes alakítási teljesítmény biztosítása érdekében minden egyes anyagtekercs esetében.
Szabványosítsa a mélyhúzó bélyegzési folyamat paramétereit a szabványos tömeggyártás eléréséhez. Javítsa ki az olyan paramétereket, mint a szervoprés tonnatartalma, a sajtolási sebesség, a nyersdarab tartónyomása és a csúszólöket, elkerülve az önkényes változtatásokat. Több-menetes rajzi folyamatok esetén lépésről lépésre-- állítson be közbenső átmeneti és alakítási állomásokat a héjdeformáció korrigálása érdekében minden rajz után, szabályozva a falvastagság csökkentését a szabványos tartományokon belül. A gyártás során rendszeresen vegyen mintát az első darabból, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a belső átmérő, a mélység, az alsó sugár és az oldalfal síksága megfelel a szabványnak a tömeggyártás előtt. Óránkénti mintavételt és újratesztelést végeznek, hogy azonnal azonosítsák a problémákat, például a paramétereltolódást és az anyagcsúszást.
Javítsa a félkész termékek-utófeldolgozási vezérlését{1}} a megjelenés és a méretszabványok egységesítése érdekében. Mélyhúzás után egyenletesen használjon mágneses köszörülést vagy elektrokémiai sorjátlanítást, hogy elkerülje az inkonzisztens sorjaméreteket a vágásnál. Könnyen deformálható héjak esetén alkalmazzon alacsony-hőmérsékletű feszültség-mentesítési eljárást, hogy kiküszöbölje a nyúlásból származó maradék belső feszültséget, és megakadályozza a későbbi méretvisszaugrást. Felületi galvanizálási, passziválási és eloxálási folyamatokhoz rögzítse az oldat koncentrációját, az áztatási időt és a sütési hőmérsékletet, és a folyamat során használjon többlépcsős tisztavizes tisztítást, hogy csökkentse a tétel eltéréseit, például a vízjeleket, a bevonat leválását és a héjkorróziót.
Hozzon létre egy teljes folyamatellenőrzési és nyomonkövetési rendszert- a minőségi ingadozások forrásának meghatározásához. A gyártósoron CCD látóberendezést használnak a felületi hibák, például a héj karcolásai, ráncai és repedései valós időben történő észlelésére. Egy 2,5D képelemzőt használnak a precíziós méretek, például mélység, belső átmérő, falvastagság és koaxialitás ellenőrzésére. Rendszeres sópermetezési, nyomásállósági és tömítési teszteket végeznek, és minden tételt rögzítenek az anyagtétel-számmal, a formaszámmal, a gyártási paraméterekkel és a vizsgálati adatokkal. Megkülönböztetik a jó termékeket, az átdolgozott termékeket és a hulladéktermékeket. Amikor tételhibák lépnek fel, a probléma gyorsan visszavezethető a nyersanyagokra, a formákra és a berendezésekre, és a folyamatszabványokat egyidejűleg optimalizálják a következő termékek minőségének folyamatos stabilizálása érdekében.
